【炭黑產業網】10月14日消息，位于山東省青島市西海岸新區董家口經濟區的雙星輪胎，其“工業4.0”智能化工廠正引領輪胎制造業的新風潮。工廠屋頂，一排排太陽能光伏發電板井然有序;工廠內部，智能機器人忙碌地揮舞著手臂，精準地運送著各種物料。工人們只需依據APS系統生成的用戶訂單生產計劃，對關鍵生產環節進行細微調整與確認，其余工作則全權交由智能機器人高效完成。整個工廠環境明亮、整潔，生產流程高度自動化與智能化。
這座技術領先的雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠，是雙星集團有限責任公司傾力打造的杰作。然而，其建設之路并非平坦無阻。據雙星股份總經理蘇明透露，當初公司提出建造輪胎“工業4.0”智能化工廠時，曾遭遇不少同行的質疑。他們認為輪胎行業屬于多重密集型產業，難以實現高度智能化。面對重重壓力，雙星集團依然堅定信念，推進智能化工廠的建設。
據炭黑產業網了解，為了打造這座智能化工廠，雙星團隊遍訪全球頂尖智能制造企業，與專家顧問深入研討，共同探索輪胎智能化生產的奧秘。經過近20個月的頂層設計研究，雙星特別聚焦于智能系統、智能裝備和機器人三大核心環節，并從國際引入智能制造合作伙伴，共同制定智能裝備開發與布置方案。隨后，公司僅用一年時間便完成了工廠的建設，成功打造出全流程“工業4.0”智能化工廠。
目前，雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠已實現產品定制化、企業互聯化、制造智能化，具備智能定制、智能排產、智能送料、智能檢測、智能倉儲、智能評測六大功能。通過智能化改造，雙星輪胎的生產效率提升了近三倍，產品不良率降低了近80%。在成型工序中，智能化生產線的應用使得原本需要三四人操作的工序，現在僅需一人通過數控顯示屏進行操作，大大減少了人力需求，并顯著降低了工人的勞動強度。
近年來，雙星持續推動創新，顛覆了傳統輪胎企業的生產工藝和集中式生產方式。公司集成了全球先進的信息通信技術、數字控制技術和智能裝備技術，構建了一個由用戶訂單驅動、數據支撐、軟件運行的智能生態系統。在軟硬件方面，雙星均實現了大規模自主創新。軟件上，公司創立了智能信息匹配系統，實現全流程智能制造;硬件上，雙星與多家國際公司合作，加速輪胎智能制造裝備的研發。目前，雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠中的多種數字控制和智能裝備技術均為雙星原創，智能生產線上80%的智能機器人設備由雙星自主研發和制造。
在設備安裝調試過程中，雙星團隊對設備參數進行了反復試驗，以確保各項參數符合生產標準。例如，在膠囊充氣流程中，充氣時間的微小差異都會影響輪胎的彈性等質量指標。在沒有可借鑒數據的情況下，公司研發團隊以秒為單位進行了上百次試驗，反復調試論證，最終形成了一套標準，并輸入到系統智能終端中。
隨著“工業4.0”智能化工廠的投入運營，雙星乘勝追擊，又相繼建成了大規格乘用車輪胎“工業4.0”智能化工廠和中國輪胎行業芯片輪胎“工業4.0”智能化工廠。展望未來，雙星將繼續通過全流程數字化加速產品研發與創新，加強輪胎全流程數智化制造，促進數據的再應用與開發，以高性能、高品質的產品贏得市場口碑，致力于打造可持續發展的一流企業。
